این واحد در تیرماه 1392 و با هدف افزایش ظرفیت تولید شمش فولادی صنعتی و تامین نیاز واحد های نورد مجتمع به بهره برداری رسید. که شامل یک کوره قوس الکتریکی 75تنی ، یک واحد کوره پاتیلی(LF) ، یک واحد کربن زدایی با اکسیژن در خلا (VOD) و یک ایستگاه ریخته گری مداوم و دیگر واحدهای جنبی می باشد.
واحد کوره:
کوره قوس الکتریکی ازنوع AC ، تخلیه از کف و با ظرفیت 80 تن می باشد.
نوع حرکت کوره هیدرولیکی و با زاویه تخلیه 18 درجه به جلو و 10 درجه به عقب می باشد. حرکت الکترودها الکتروهیدرولیکی و با سرعت تحت کنترل 120mm/sec و نوع محور های نگهدارنده الکترودها از مدل Fuchs آلمان می باشد.
الکترود های مورد مصرف کوره از سری UHP بوده که ولتاژ ترانس اولیه kv/50hz 33 با توانMV 63 می باشد.
تخلیه مذاب از قسمت دریچه EBTدر زیر کوره و سرباره گیری از دریچه جلوئی پاتیل کوره به عقب صورت می پذیرد. درب کوره با حرکت قابل کنترل هیدرولیکی باز و بسته می گردد و گازها و دود از کانال وصل شده متحرک روی درب کوره به سیستم غبارگیر منتقل می شوند.
کوره پاتیلی یا LF
در این کوره عملیات متالورژی ثانویه انجام می شود. متالورژی ثانویه یعنی انجام فرآیندهای گاز زدایی ، آخال زدایی ، ایجاد ترکیب شیمیایی مد نظر ، و همگن سازی مذاب از نظر دما و ترکیب شیمیایی و به طور کلی تصفیه و پالایش نهایی فولاد مذاب که خارج از کوره اصلی (متالورژی اولیه) صورت می پذیرد و کاری تخصصی می باشد .
نوع کوره پاتیلی و از نوع باز بوده که دمش گاز آرگون از کف پاتیل انجام می شود و دود و گاز نیز از طریق کانال همانند کوره ذوب به سیستم غبارگیر منتقل می شود.
ماشین ریخته گری مداوم
هدف از ریخته گری مداوم تبدیل مذاب فولاد به بیلت یا شمش فولادی با کمترین مصرف انرژی ،بهترین کیفیت و راندمان بالا بوده و شامل مراحل اپراتوری ذیل میباشد:
- انتقال مذاب فولاد به شاخه های ریخته گری از طریق تاندیش (پاتیل میانی)
- فرم دهی شمش یا مقطع ریخته گری مورد نظر بوسیله خنک کردن با آب در قالب ریخته گری مسی (کریستالیزاتور)
- ادامه خنک کاری شاخه های ریخته گری با اسپری آب از زیر قالب درمنطقه خنک کاری ثانویه
- کشاندن و صاف کردن شاخه های ریخته گری
- برش و انتقال شمش از ریخته گری به بستر خنک کننده
پاتیل محتوی مذاب پس از رسیدن به دما و ترکیب شمیایی مورد نظر به ایستگاه ریخته گری ارسال می شود ومذاب داخل پاتیل در تاندیش یا همان پاتیل میانی که در بالای قالب ها قرار داشته و بعنوان ظرف نگهدارنده و تقسیم کننده و در نهایت تصفیه فیلتری مذاب است ریخته می شود. مقدار مذاب خروجی از پاتیل به تاندیش باید در حد ثابت نگه داشته شود. سطح مذاب در تاندیش توسط یک گیرنده رادیومتری که در مجموعه قالب تعبیه گردیده کنترل می شود. مذاب از تاندیش توسط نازل های معین به قالب مسی (کریستالیزاتور) که با آب خنک می شود،منتقل میگردد و با از دست دادن حرارت انجماد پوسته ای اولیه بین سطح قالب و مذاب صورت می پذیرد که این پوسته انجمادی مذاب را تا خروج از قالب نگهداری می کند. پوسته جامد به همراه مذاب پس از خارج شدن از کریستالیزاتور در منطقه خنک کننده ثانویه با پاشش مستقیم آب خنک می شود و فاز مذاب درون آن به جامد تبدیل می گردد و فرآیند انجماد تکمیل می شود.
شمش خروجی از ماشین ریخته گری مداوم پس از برش به طول مورد نظر به بسترخنک کننده منتقل می شود تا مراحل بازرسی گرم و سرد توسط واحدکنترل کیفیت روی آن انجام و پس از تایید تحویل انبارمحصول شود.
ماشین ریخته گری مداوم این کارخانه ساخت شرکت Concast سویس می باشد که از مدرن ترین خطوط ریخته گری مداوم بوده و دارای مشخصات و مزایای زیر می باشد:
امکان تعویض سریع قطعات، اتوماسیون بالا، قالب های ساخت شرکت Diamould ،سیستم لرزاننده پنوماتیکی قالب و سیستم خنک کنندگی پیشرفته، سیستم برش به وسیله قیچی هیدرولیکی و بستر خنک کننده با محرک هیدرولیکی