کارخانه فولاد سازي 1: 

این واحد شامل دو کوره 10تنی قوس الکتریکی بوده که در سال 86 تاسیس گشته و مواد اولیه مصرفی آن 100% قراضه می باشد و محصولات آن شمش های فولادی با مارکهای 4sp و 5sp و 34MN5   می باشد که شامل دو واحد کورها و ریخته گری می باشد.

کورها :

کوره ها با توان ترانس که توسط بسکت قراضه در چند مرحله شارژ شده و تخلیه آن از طریق ناودانی کوره می باشد که شامل دو کوره می باشد که هردو مداوم کار می کنند و بعد از آماده سازی ذوب درون پاتیل ها تخلیه شده و بعد از آماده سازی ذوب از نظر مارک به ایستگاه ریخته ارسال می شود .

ریخته گری

که شامل دو خط می باشد که که مذاب از پاتیل به تاندیش و از تاندیش به داخل قالب های ریخته گری ریخته می شور و توسط اسپرها و آب داخل قالب خنک می گردد و توسط ترچ شمش ها برش می شود.

کارخانه فولاد سازي 2 :

که شامل یک کوره 75 تنی با شارژ 30% قراضه و 70% آهن اسفنجی و یک واحد کوره پاتیلی  ویک ایستگاه ریخته گری مداوم می باشد .که تولیدات آن بیلت می باشد

کوره:

نوع کوره قوس الکتریکی AC با تناژ 70 تن در ساعت و تناژ کلی 85 تن بر ساعت فولاد مذاب ، نوع حرکت کوره هیدرولیکی با زاویه تخلیه 18 درجه به جلو و 10درجه به عقب – حرکت الکترود الکتروهیدرولیکی با سرعت تحت کنترل 120mm/sec– نوع محور های نگهدارنده الکترودها از مدل Fuchs آلمان می باشد.

ولتاژ ترانس اولیه 33kv/50hz با توان 61MV- کوره مجهز به فریم تخلیه که نگهدارنده بدنه و گانتری است. نوع فریم از سازه جعبه ای مقاوم بوده و راکرهای (شاسی) زیرین از نوع جوشی میباشند. هر راکر شامل گایدهای دندانه ای بوده و به فریم اصلی جوش گردیده اند. کوره شامل آرم های نگهدارنده برای هدایت جریان الکترودها و ستون های نگهدارنده که به سیستم هیدرولیکی حرکت می کنند نوع آرم ها از سازه جعبه ای مقاوم از نوع ورق مخصوص مس باسیستم خنک کننده با آب ساخته شده و حرکت آنها توسط شاسی با فرمان هیدرولیکی صورت می پذیرد.مقاومت الکتریکی آنها با در نظر گرفتن سطح مقطع و سطوح آرم ها کم و با طراحی کمترین دایره بین مراکز الکترودها (pitch circle) ساخته شده اند.مذاب از قسمت دریچه EBTدر زیر کوره خارج و سرباره گیری با دریچه جلوئی با تیلت کوره به عقب صورت می پذیرد.درب کوره با حرکت قابل کنترل هیدرولیکی باز و بسته می گردد و گازهای و دود از کانال وصل شده متحرک روی درب کوره به سیستم غبارگیر کارخانه اتصال دارد.

کوره پاتیلی یاLF

متالورژی ثانویه یعنی انجام متالورژی که خارج از کوره اصلی (متالورژی اولیه) صورت پذیرد بنابراین واحد ذوب و همچنین واحد ثانویه میتواند از نظر طراحی وکار تخصصی باشد.

متالورژی ثانویه براساس دو موضوع کیفیت و اقتصادی پایه گذاری می شود. نوع کوره پاتیلی باز و حرارت تحت فشار اتمسفر و پوشش گاز خنثی صورت می پذیرد و همانند کوره ذوب آرم های نگهدارنده الکترودهای کوره با مقاومت الکتریکی کم و کمترین دایره بین مراکز الکترودها با حداقل اتلاف انرژی ساخته شده اند.دود و گاز ها متصل به کانال همانند کوره ذوب به سیستم غبارگیر متصل می باشد.

ریخته گری

هدف از ریخته گری مداوم تبدیل مذاب فولاد مستقیم به تولید قطعات از نوع بیلت با کمترین مصرف انرژی – کیفیت بالا و ضریب کارایی (yield) بالا بوده و شامل سکونس های اپراتوری ذیل میباشد:

• تحویل مذاب فولاد به شاخه های ریخته گری (strands)
• فرم دهی شکل ریخته گری بوسیله خنک کردن با آب در قالب ریخته گری
• خنک کردن شاخه های ریخته گری با اسپری آب از زیر قالب تا طول مورد نیاز
• کشاندن و صاف کردن شاخه های ریخته گری
• برش و خروج قطعه ریخته گری

مذاب داخل پاتیل در ظرف تاندیش که در بالای قالب ها قرار داشته و بعنوان ظرف نگهدارنده و تقسیم کننده و در نهایت تصفیه فیلتری مذاب است ریخته می شود، تاندیش توسط یک گاری حمل تاندیش بالای قالب ها قرار داده می شود، مقدار مذاب خروجی از پاتیل به تاندیش باید در حد ثابت نگه داشته شود. مذاب از تاندیش به قالب ها توسط نازل های معین هدایت می گردد بدین عنوان یک گیرنده رادیومتری برای سطح سنجی مذاب در مجموعه قالب تعبیه می گردد مذاب ریخته گری وارد قالب مسی و با آب خنک می گردد وارد و انجماد پوسته ای اولیه بین سطح قالب و مذاب صورت می پذیرد که این پوسته انجمادی برای نگهداری مذاب تا خروج از قالب قادر خواهد بود.

خط ریخته گری بیلت ساخت شرکتconcastمی باشد.این خط شامل مواردی از جمله:

تعویض سریع قطعات– اتوماسیون بالا -کیفیت بالای قطعات و ماشین پیشرفته - قالب های ساخت شرکت Diamould-سیستم لرزاننده پنوماتیکی قالب از شرکتconcast و سیستم خنک کنندگی پیشرفته-سیستم صاف کننده مداوم با استفاده از Dummy bar مقاوم- سیستم برس به وسیله قیچی هیدرولیکی  و بستر خنک کننده با محرک هیدرولیکی میباشد.

پست برق :

احداث پست و خط 230 کیلو ولت مجتمع ذوب آهن نطنز، در سال 1388 با همکاری شرکتهای داخلی در بخش ساختمانی ( احداث فونداسیون پایه تجهیزات و ساختمان کنترل) و شرکت هايي درزمينه تامین و نصب تجهیزات پست آغازگردید .درحال حاضربهره برداری پست مذکور جهش قابل توجهی در منطقه نطنز خواهد بود . وسعت پست 170*170 مترمربع می باشد.

از لحاظ مشخصات فنی اینپستبه گونه ای طراحی شده است که دارای 3 Bay که هر کدام دارای 2 ترانس باسطح ولتاژ 33/230 کیلو ولت و ظرفیت توانی 125 مگا وات می باشد که در مجموع پست دارای 6 دستگاه ترانس بوده که یک دستگاه ترانس به عنوان رزو در مدار قرار می گیرد.

کلیه تجهیزات بکار رفته شده در داخل پست دارای برترین کیفیت و برندهای مطرح و صاحب نام در عرضه صنعت برق می باشند نکته قابل توجه در تامین رله ها، کلید ها، و تجهیزات کنترلی می باشد که از برند های معروف اروپایی استفاده شده است. 

پست مجتمع برای تامین کلیه مصارف جاری و طرحهای آتی بر اساس طرح های توسعه طراحی و تجهیز شده است. پروژه خط دو مداره 230 کیلو ولت اردستان به نطنز در سال 1388 شروع به فعالیت نموده است.که وظیفه این خط برق رسانی به پست مجتمع ذوب آهن نطنز می باشد فاصله مابین دو پست در حدود 45 کیلو متر می باشد که دارای مناطق صعب العبور و کوهستانی می باشد. که در مجموع با نصب 128 دکل پست 230 کیلو ولت ذوب آهن نطنز را به شبکه برق منطقه ای و رینگ سراسری برق کشور متصل می گرداند این ارتباط موجب خواهد شد که حجم بار مصرفی در منطقه کاهش یافته و همزمان با توسعه طرحهای آتی مجتمع نیازهای برقی تامین شدند.

غيارگير :

شرح واحد غبارگیر کارخانه ذوب آهن:

•  در هنگام تهیه ذوب در کوره غبار و گازهای مختلف ایجاد می شوند که این غبارها همراه با آتش و حرارت در مرحله اول توسط بوسترفن و از طریق اگزوز (elbow) متصل به سقف کوره مکش می شوند.
  

  غبار مکش شده در مرحله اول وارد اتاقی به نام محفظه ته نشینی (settling chamber) میشود. در این اتاق که دیواره داخلی آن از اجر نسوز و همچنین پنل های آبگرد پوشیده شده کار خنک سازی جزئی اولیه و همچنین ته نشینی ذرات سنگین را انجام می دهد.

  سپس بعد از ته نشینی جزئی، مکش بوستر فن غبار را به سمت fdc fan( forced draught cooler) که از 10 عدد فن مکنده هوا تشکیل شده وارد میکند که علاوه بر خنک سازی دوباره ذرات گرد و خاک را ته نشین کرده و به بیرون منتقل می شود.
  بعد از خنک سازی در fdc fan از طریق بوستر فن غبار وارد محفظه اختلاط (mixing chamber) می شود. در این محفظه علاوه بر غبار حاصل از مکش بوستر فن، غبار تولید شده در LF که توسط یک فن که در بالای LF وجود دارد مکش شده و همچنین گرد و غبار سقف سالن وارد این محفظه می¬شوند. در این محفظه، ته نشینی مرحله آخر صورت میگیرد و ذرات غبار و خاک سنگین در سیلو جمع آوری شده و تخلیه می¬گردد.
  غباری که تا حدود بسیار زیاد خنک شده و تمام ذرات درشت آن شامل خاک، اکسید آهن و همچنین غبار آلوده آن گرفته شده توسط فن اصلی به سمت bag house کشیده می شود.
• در bag house 7300کیسه یا فیلتر از نوعbag filter وجود دارد. ارتفاع اتاق فیلترها 6 متر می باشد. با مکش فن اصلی ذرات بسیار ریز غبار به فیلترها چسبیده و جریان هوا تصفیه می¬شود. بر روی سقف bag house سلیندرهای پنوماتیکی وجود دارند که با فشار هوا تنظیم می¬شوند و در هنگام مکش سیلندرها به سمت بالا بوده تا جریان مکش با شدت انجام شود و گرد و غبار به فیلترها بچسبند.
  بعد از پرشدن فیلترها سیلندرها پایین آمده تا مکش انجام نشود و سپس پالس ولوها وارد عمل می¬شوند. پالس ولوها با ایجاد جت باد (جریان سریع باد) باعث تکاندن فیلترها شده تا ذرات گرد و غبار به درون هاپر تخلیه شوند. سپس هاپرها به صورت پالسی فعالیت کرده و گرد و غبار بسیار ریز را بر روی نوار نقاله ها خالی کرده و این گرد و غبار توسط نوار نقاله اصلی به سیلو تخلیه وارد می¬شود.
   4 عدد نوار نقاله وجود دارد که برروی نوار نقاله 1 و 2 به طور جداگانه 5 هاپر که به صورت پالسی کار می کنند قرار گرفته و خروجی نوار نقاله 1 و 2 وارد نوار نقاله 3 شده که کار آن جمع آوری است و سپس از روی نوار تقاله 3 به سمت نوار نقاله 4 که بالاتر از سه نوار قبلی قرار دارد رفته و ازآنجا به سیلو تخلیه وارد می شود.
  در مرحله آخر فن اصلی جریان هوا که به طور کامل از غبار پاک شده را به سمت دودکش می¬برد.
• قابل ذکراست مطابق آخرین ارزیابی های محیط زیست غبارخروجی از دودکش اصلی 120 میلی گرم بر سانتی متر مکعب بوده که نسبت به حد مجاز (160 میلی گرم بر مترمکعب) در محدوده استاندارد و مناسبی می باشد.